玻璃纤维毡增强热塑性复合材料（Glass Mat Reinforced Thermorplastic，简称GMT）是指以热塑性树脂为基体，以玻璃纤维毡为增强骨架的新颖、节能、轻质的复合材料，是目前国际上极为活跃的复合材料开发品种，被视为世纪新材料之一。

　　GMT一般可以生产出片材半成品，然后直接加工成所需形状的产品。GMT具备复杂的设计功能，以及出色的抗冲击性，同时易于组装和再加工，并因其强度和轻巧性而倍受赞誉，使其成为替代钢并减少质量的理想结构部件。

　　比强度高：GMT的强度和手糊聚酯玻璃钢制品相似，其密度为1.01-1.19g/cm，比热固性玻璃钢（1.8-2.0g/cm）小，因此，它具有更高的比强度。

　　轻量化、节能：用GMT材料做的汽车门自重可从26Kg降到15Kg，并可减少背部厚度，使汽车空间增大,能耗仅为钢制品的60-80%，铝制品的35-50%。

　　与热固性SMC（片状模塑料）相比，GMT材料具有成型周期短、冲击性能好，可再生利用和储存周期长等优点。

　　冲击性能：GMT的吸收冲击的能力比SMC高2.5-3倍，在冲击力作用下，SMC、钢和铝均出现凹痕或裂纹，而GMT却安然无恙。

　　GMT片材比强度高、可制得轻质部件，同时设计自由度高、碰撞能量吸收性强、加工性能好，从上个世纪90年始在国外被广泛应用于汽车工业中。而随着燃油经济性，可回收性和易加工性的要求不断提高，汽车行业用GMT材料市场也将继续稳步增长。

　　目前，GMT材料在汽车工业中的应用广泛，主要有座椅骨架、保险杠、仪表板、发动机罩、电池托架、脚踏板、前端、地板、护板、后牵门、车顶棚、行李托架、遮阳板、备用轮胎架等部件。

　　跑车上的第二排座椅靠背压缩成型设计由45%单向玻纤增强的玻璃纤维毡热塑性复合材料(GMT)和模具，模压成型，成功地满足了极具挑战性的保持行李负载条件下的欧洲安全法规。

　　该部件需要进行100多次FEA迭代才能完成，从早期的钢结构设计中省去了五个零件，并且在更薄的结构中每辆车可节省3.1千克，也更易于安装。

　　某汽车车尾的防撞梁为GMT采用的就是材料，相比钢材材质产品重量更轻，缓冲性能更好，在减轻车重、降低油耗的同时，保证了安全性能。

　　GMT尾门结构除了可以实现功能集成和减轻重量的通常优势外，GMT的可成型性也实现了钢或铝不可能实现的产品形式。

　　GMT制造仪表板框架的新概念已在几种汽车型号上使用。这些复合材料能够实现广泛的功能集成，特别是通过将车辆横梁以薄钢管的形式包含在模制件中，并且与传统方法相比，重量大大减轻，而无需增加成本。

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